Наименование показателя Значение   МАШ-1 МАШ-1-01 * Максимальная производительность, м3/ч 1,2 1,2 Максимальная дальность подачи растворной смеси, м           по горизонтали 30 30       по вертикали 20 20 Максимальное рабочее давление, МПа 1,5 1,5 Объем по загрузке, л, не более 55 55 Высота загрузки, мм, не более 1100 1100 Номинальная мощность двигателей, кВт           компрессора 1,1 1,1       винтового насоса 4 4 Потребляемая мощность водяного насоса, кВт, не более   0,4 Потребляемая мощность, кВт, не более 6,2 6,6 Компрессор:       производительность, м3/ч   8,6±0,31   8,6±0,31       максимальное рабочее давление, МПа 0,3 0,3 Габаритные размеры, мм, не более (без водяного насоса) длина × ширина × высота 1500×650×1250 1500×650×1250 Масса (без учета комплектов), кг, не более 182 190 Общая масса, кг, не более 214 222 Удельный расход электроэнергии кВт ч/(м3/ч), не более 5,2 5,5 Удельная материалоемкость, кг/(м3/ч), не более 178 185     * Значения производительности действительны на выходе из насоса Д5. Максимальная дальность подачи раствора обеспечивается рабочим давлением винтового насоса.

Скачать паспорт

Назначение изделия

Наименование и индекс изделия: Агрегат штукатурный МАШ-1.

Агрегат штукатурный МАШ-1-01.

Общий вид агрегата показан на рисунке 1.

Агрегат штукатурный МАШ-1; МАШ-1-01 предназначен для приготовления строительных (штукатурных, для каменных кладок, облицовочных и других) растворов с фракцией не более 3 мм подачи их по рукавам и нанесению с помощью форсунки на подготовленную поверхность.

Растворы приготавливаются из растворных сухих смесей по СТБ 1307-2002 марки по подвижности не ниже Пк 3. Сухие растворные смеси должны быть предназначены для машинного нанесения.

ВНИМАНИЕ!

Применяемые сухие смеси должны иметь в своем составе компоненты обеспечивающие сохранение подвижности, водоудерживающей способности и предотвращающие расслоение готового раствора в процессе механизированной подачи по растворопроводу.

Агрегат МАШ-1-01 изготавливается с электронасосом для подачи воды. Температура воды, подводимой к агрегату, не более 40°С.

Агрегат МАШ-1 изготавливается без электронасоса, давление воды, подводимой к агрегату, должно быть от 0,3 до 0,6 МПа.

Вода для приготовления растворной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79.

Электропитание изделия должно осуществляться от трехфазной сети переменного тока напряжением (380±38) В, частотой (50±1)Гц.

Режим работы агрегата: с подключением компрессора – повторно-кратковременный (ПВ-60%) с продолжительностью 60 мин., без использования компрессора – продолжительный.

Агрегат предназначен для эксплуатации в районах с умеренным климатом, на открытом воздухе или в помещениях при температуре окружающего воздуха от 278 до 313 К (от 5 до 40°С), относительной влажностью до 80% (при температуре 20°С), высоте над уровнем моря не более 1000 м, при отсутствии атмосферных осадков.

Рисунок 1 – Агрегат штукатурный МАШ-1; МАШ-1-01

1 - блок смесительный; 2 - шнек-мешалка; 3 - насос винтовой; 4 - мотор-редуктор; 5 - компрессор СО-248А; 6 – панель управления; 7 – тележка.

Рисунок 2 – Схема гидравлическая принципиальная

без водяного насоса МАШ-1

Рисунок 3 – Схема гидравлическая принципиальная

с водяным насосом МАШ-1-01

Рисунок 4 – Схема электрическая принципиальная

без водяного насоса (МАШ-1)

Рисунок 5 – Схема электрическая принципиальная

с водяным насосом (МАШ-1-01)

Устройство и принцип работы

1. Агрегат штукатурный (см. рисунок 1) состоит из следующих основных частей: блока смесительного 1, шнек-мешалки 2, винтового насоса 3, мотор-редуктора 4, компрессора 5, панели управления 6, тележки 7, форсунки (см. рисунок 6), растворопровода, рукава воздушного.

Смесительный блок включает в себя загрузочный бункер и камеру затворения. В верхней части бункера установлена ограждающая решетка с зубчатым

ножом для вспарывания мешков со смесью. Внутри камеры затворения, размещен шнек-мешалка, назначение которого - дозировать и смешивать с водой сухую растворную смесь.

Винтовой насос создает необходимую скорость движения растворной смеси. Включает в себя стальной винт и резиновую обойму.

Обойма располагается внутри хомута. При помощи болтов хомут может сжимать обойму, тем самым регулировать давление и производительность насоса по мере износа его рабочих органов. На выходе насоса установлен мундштук с манометром для контроля давления в растворопроводе. Вращение шнек-мешалки, винта насоса осуществляется мотор-редуктором.

Компрессор – источник сжатого воздуха, необходимого для распыления растворной смеси. Панель управления включает в себя электрошкаф с органами управления и систему дозирования воды.

Система дозирования предназначена для получения растворной смеси необходимой подвижности. Подробное описание системы см. п. 1.3.2. На тележке монтируются составные части агрегата. Тележка снабжена двумя колесами.

Форсунка (рисунок 6) предназначена для нанесения штукатурных растворных смесей на обрабатываемую поверхность. Она может собираться в двух вариантах: пневматического (с подачей воздуха) и механического (без подачи воздуха) действия.

Для пневматического нанесения растворной смеси на форсунку устанавливается распылитель, который состоит из корпуса , сопла, воздушной трубки и воздушного крана .

Воздух к форсунке должен подаваться под давлением 0,2 – 0,3 МПа и расход его регулируется краном . Форсункой пневматического действия можно наносить растворные смеси подвижностью от 8 см и более. Расстояние от воздушной трубки до отверстия сопла можно регулировать, чтобы оно равнялось диаметру сопла или было несколько больше этого диаметра. Это обеспечивает получение равномерного конуса разбрызгиваемого раствора и небольшую величину отскока (потерь раствора). Расстояние зависит от состава и подвижности растворной смеси. Факел раствора должен иметь конусообразную форму, чтобы растворные смеси хорошо разделялись на отдельные частицы.

Для нанесения отделочных штукатурных покрытий рекомендуется применять сопла диаметром 14и 16мм.

При механическом нанесении растворной смеси применяется плоское резиновое сопло (диафрагма) с прорезью, которое устанавливается между втулкой и гайкой .

Форсунка механического действия формирует плоский факел.

При оштукатуровании стен факел должен быть направлен слегка вверх или перпендикулярно стены: расстояние от края сопла до поверхности стены составляет 20 – 30см. При правильном перемещении форсунки потери раствора будут минимальны.

Рекомендуется форсунку механического действия применять при подаче растворной смеси по вертикали до 10м, по горизонтали до 20м.

2. Описание гидравлической схемы системы дозирования воды (см. рис.2 ,3).

Схема работает следующим образом: открытием вентиля ВН1 подают воду в систему (при включенном водяном насосе для МАШ-1-01). Реле давления РД1 настроено на пропуск воды при давлении более 0,25 МПа. Постоянное давление воды в системе дозирования поддерживается редукционным клапаном КР1. Вентилем ВН3 регулируется необходимый расход воды по ротаметру ГУ1. В случае падения давления питания ниже 0,25 МПа реле давления отключает двигатель насоса и электромагнитный вентиль перекрывает водную магистраль.

Контроль питающего и редукцируемого давления осуществляется манометрами МН1, МН2. Остатки воды после окончания работы удаляются из системы открытием пробки на клапане и пробки ПР1.

3. Описание электрической схемы (см. рисунок 4, 5).

Подключение агрегата осуществляется кабелем к трехфазной сети переменного тока напряжением 380 В и частотой 50 Гц.

При соединенных штепсельных разъемах Х1-Х4 запитка электрооборудования производится включением вводного выключателя Q1. При нажатии кнопки S2 «ВПЕРЕД» насоса включается электродвигатель М1. Для его останова служит кнопка S1 «СТОП». Реверс насоса осуществляется нажатием кнопки S3 «НАЗАД». Кнопка S7 «НАЛАДКА» «ВОДА» используется для предварительной настройки подачи воды перед работой.

Внимание! Включение реверса насоса производится только после останова электродвигателя. Для запуска и останова компрессора служат соответственно кнопки S5 «ПУСК» и S4 «СТОП».

Запуск водяного электронасоса М3 осуществляется тумблером S6. Электродвигатели насоса М1 и компрессора М2 защищены от токов короткого замыкания выключателем Q1, от перегрузки – тепловыми реле К2, К5. Электронасос М3 имеет встроенную защиту. Защита цепи управления осуществляется предохранителем F1.

4. Принцип работы.

Принцип работы агрегата заключается в непрерывном затворении водой сухой смеси, поступающей из бункера в камеру затворения, и подаче готовой растворной смеси винтовым насосом к рабочему месту штукатура-оператора для нанесения на обрабатываемую поверхность.

Рисунок 6 – Форсунка

а) пневматического действия; б) механического действия

1 - форсунка; 2 – втулка; 3 – гайка; 4 – корпус; 5 – сопло;

6 – воздушная трубка; 7 – воздушный кран; 8 – диафрагма.

Подготовка агрегата к работе и порядок работы

Подготовка агрегата к работе.

Штукатурный агрегат устанавливается в помещении строящегося здания или на площадке возле объекта. Площадка должна быть твердой, исключающей самопроизвольное движение, проседание, крен агрегата (допускаемый наклон не более 3^º). В случае, когда твердый грунт отсутствует, под агрегат необходимо подложить деревянный щит. Площадка не должна иметь посторонних предметов, препятствующих работе агрегата или представляющих опасность обслуживающему персоналу. Место расположения агрегата должно быть достаточно освещено.

При загрузке бункера сухими смесями рекомендуется использовать деревянный настил высотой 100 – 150 мм.

Агрегат в рабочем положении опирается на два колеса и перекладину и дополнительных средств торможения не требует.

Использование агрегата.

1. Новый агрегат подлежит расконсервации. Бухты рукавов размотать. Манометр, входящий в комплект поставки, установить на мундштуке насоса.

2. Перед началом работы необходимо произвести работы ЕТО (см. п. 3.2.1).

3. Порядок работы.

Запуск агрегата производится в следующем порядке:

1) подключить силовой кабель к агрегату (разъем Х1 – расположен по боковой поверхности электрошкафа снизу);

2) соединить штепсельный разъем «двигатель насоса – электрошкаф» (разъем Х2);

3) соединить штепсельный разъем «компрессор – электрошкаф» (разъем Х3 –расположен на боковой поверхности электрошкафа сверху справа);

4) подсоединить воздушный рукав к компрессору;

5) подсоединить водяной насос к электрошкафу (разъем Х4);

6) для агрегата с электронасосом (МАШ-1 – 01) подготовить насос согласно его руководства по эксплуатации и присоединить напорный рукав к ниппелю системы дозирования воды и всасывающий рукав;

- для агрегата без электронасоса (МАШ-1) присоединить рукав от централизованной системы водоснабжения (Р = 0,3 МПа min) к ниппелю системы дозирования воды;

7) присоединить растворопровод и воздушный рукав к форсунке (см. рис.6);

8) удалить воздух из системы, через шаровой кран ВН4;

9) вращением регулировочного винта настроить редукционный клапан на давление 0,2 МПа;

10) отсоединить рукав дозатора воды от смесительного блока;

11) открыть входной вентиль подачи воды от насоса;

12) включить вводной выключатель;

13) включить водяной насос;

14) нажать и удерживать кнопку «ВОДА» «НАЛАДКА»;

15) вентилем под колбой ротаметра отрегулировать расход воды на требуемый по рецептуре сухой смеси

исходные данные для расчета потребности воды на затворения готовых сухих смесей в МАШ-1-01:

В = (л/мин.);

В – потребное количество воды для затворения готовой сухой смеси в л/мин.

П – производительность агрегата (из паспорта агрегата) л/мин.;

У – водопоглащение готовой смеси при затворении в л/кг (из паспорта готовой сухой смеси или инструкции по затворению сухой смеси);

Д – плотность готовой сухой смеси в кг/л;

К – коэффициент уменьшения объема готового замеса относительно объема загружаемых компонентов (принимается 0,7);

16) выключить водяной насос;

17) подсоединить рукав дозатора воды к верхнему штуцеру смесительного блока;

18) вывернуть пробку на нижнем штуцере смесительного блока;

19) включить водяной насос (тумблером) и, удерживая кнопку «ВОДА» «НАЛАДКА», залить воду до появления ее в нижнем штуцере (2 – 3 л ). Смачивание стенок бункера не допускается. Завернуть пробку на нижнем штуцере;

20) включить водяной насос (тумблером);

21) включить насос кнопкой «ВПЕРЕД»;

22) проверить направление вращения шнека-мешалки.

ВНИМАНИЕ! Вращение шнека-мешалки должно совпадать с направлением стрелки на смесительном блоке.

23) настроить давление насоса:

- установить заглушку на мундштук с наконечником;

- настроить давление насоса (1,0 – 1,3 МПа) изменением обжатия обоймы хомутом (с увеличением обжатия обоймы повышается давление);

- включением реверса двигателя на 3…5 с снять давление в насосе;

- снять заглушку с мундштука и наконечника.

24) засыпать сухую смесь в бункер и выкачать: воду и первичный замес смеси до появления однородной массы раствора через растворопровод, взять пробу раствора;

25) остановить насос нажатием кнопки «СТОП» насоса;

26) проверить раствор на подвижность и в зависимости от результатов проверки увеличить или уменьшить расход воды вентилем перед колбой ротаметра;

27) включить компрессор нажатием кнопки «ПУСК» компрессора;

28) включить насос нажатием кнопки «ВПЕРЕД» насоса;

29) отрегулировать размеры факела распыляемого раствора (см. п.1.3.1).

Агрегат обслуживают два человека: оператор и штукатур-оператор.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ запуск агрегата на «сухую» винт-обойму.

4. Во время работы необходимо:

- следить за герметичностью соединений;

- следить за тем, чтобы растворопровод был уложен без перегибов и с наименьшим числом поворотов во избежание образования «пробок»;

- следить за показаниями манометра и при превышении давления в растворопроводе выше 1,5МПа отключить насос;

- не рекомендуется останавливать работу насоса на время более 20 минут до выработки раствора во избежание его схватывания.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- при работе агрегата прекращать подачу растворной смеси в форсунку путем перегибания растворопровода.

5. По окончании работы необходимо:

- выработать всю растворную смесь;

- произвести работы ЕТО (п. 3.3.1);

- отключить агрегат от сети;

- рукав системы водоснабжения отсоединить от системы дозирования воды;

- удалить воду из системы дозирования открытием пробок под ротаметром и редукционным клапаном.

Передвижение агрегата.

1. Для передвижения агрегата с одного места на другое необходимо:

- отключить агрегат от сети;

- отсоединить при необходимости растворопровод и воздушный рукав агрегата.

2. Конструкцией предусмотрен простой, без использования инструмента, демонтаж, монтаж агрегата на составные части (шнек-мешалку, панель управления, смесительный блок, тележку, компрессор, мотор-редуктор), что создает удобства при перемещении на объекте с этажа на этаж, а также транспортирование при смене объекта.

Показатели, подтверждающие безопасность изделия

1. Конструкция агрегата соответствует общим требованиям безопасности по ГОСТ12.2.003-91, ГОСТ12.2.011-75, СТБ 1208-2000.

2. Электрооборудование агрегата соответствует общим требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.007.0-75,СТБ 1208-2000.

3. Маркировка электрооборудования соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

4. Класс агрегата по способу защиты человека от поражения электрическим током – 1 по ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

5. Оболочка электрооборудования агрегата имеет степень защиты IP44 по ГОСТ 14254-96.

6. Изоляция электрооборудования агрегата соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75. Изоляция электрооборудования относительно корпуса выдерживает испытательное напряжение 2000 В при постоянном токе в течение 5 минут.

Значение сопротивления изоляции электрооборудования относительно корпуса агрегата при 500 В постоянного тока не менее 1 МОм.

7. Заземление агрегата соответствует требованиям ГОСТ 12.1.30-81, ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.4.124-83. Значение сопротивления между заземляющим винтом и любой доступной прикосновению металлической не токоведущей частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не превышает 0,1 Ом.

8. Требования к шумовым характеристикам соответствуют

СТБ 1208-2000, Сан ПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002.

9. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора и сопловщика при сменном коэффициенте использования равном 0,6 не превышает

80 дБА.

10. Вибрационные характеристики агрегата соответствуют

СТБ 1208-2000, Сан ПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002.

11. Эквивалентные корректированные значения виброускорения общей вибрации не превышают 50 дБ.

Эквивалентные корректированные значения виброускорения локальной вибрации, действующей на руки оператора, при работе с форсункой, не превышают 75 дБ.

12. Напряженность электрического поля тока промышленной частоты (50Гц), создаваемое при эксплуатации агрегата, соответствует

Сан ПиН 2.2.4.13-3-2006 и не превышает 5,0 кВ/м.

13. Характеристики инфразвука соответствуют Сан ПиН №11- 12-94.

Ресурс, сроки службы и гарантии изготовителя

1. Полный средний ресурс агрегата не менее 1800ч.

2. Средняя наработка на отказ 300ч.

3. Гарантийный срок эксплуатации – 24 месяца .

Гарантийный срок исчисляется со дня ввода агрегата в эксплуатацию, но не позднее шести месяцев со дня его приобретения. Дата ввода агрегата в эксплуатацию указывается в соответствии с законодательством покупателем в гарантийном талоне. При отсутствии такой отметки гарантийный срок исчисляется со дня приобретения товара на основании документов, подтверждающих факт приобретения агрегата.

4. Срок службы агрегата 6 лет.

5. По вопросам гарантийного обслуживания, приобретения сменных и запасных частей обращаться к представителю изготовителя.

6. Покупатель теряет право на гарантийное обслуживание в случаях:

- утери паспорта, гарантийного талона на изделие;

- наличия механических и других повреждений вследствие нарушения требований условий эксплуатации, правил транспортирования и хранения.

- любого изменения конструкции или внутреннего устройства оборудования;

- при нарушении режимов работы, установленных эксплуатационной документацией (паспорт на изделие и т.д.);

- применения запасных частей и материалов, не предусмотренных паспортом.

7. Гарантия не распространяется:

- на расходные материалы, замена которых в период действия гарантии, предусмотрена регламентом проведения технического обслуживания (материалы, масло и др.).

- на изделия, вышедшие из строя по причине форс-мажорных обстоятельств (авария, стихийные бедствия и др.).

8. Условия гарантии не предусматривают:

- профилактику и чистку изделия, а также выезд мастера к месту установки изделия с целью его подключения, настройки, ремонта или консультации. Данные работы производятся по отдельному договору.

- транспортные расходы не входят в объем гарантийного обслуживания.