Наименование показателя Номинальное значение Производительность, л/мин , не менее:         при нанесении малярных и водных составов 5       масляных и клеевых шпаклевок 3,5 Рабочее давление, МПа, не более 2,0 Номинальная мощность двигателя, кВт 0,55 Потребляемая мощность, кВт, не более 0,74 Удельный расход электроэнергии, кВт ч /(л/мин), не более:         при нанесении малярных и водных составов 0,15       масляных и клеевых шпаклевок 0,21 Габаритные размеры, мм, не более         длина 900       ширина 500       высота 700 Масса (без принадлежностей) кг, не более 40 Общая масса, кг, не более 56 Удельная материалоемкость, кг/(л/мин) не более         при нанесении малярных и водных составов 11,2       масляных и клеевых шпаклевок 16

Скачать паспорт

Назначение изделия

Установка для нанесения малярных составов СО-169 предназначена для транспортирования по рукавам и нанесения на обрабатываемые поверхности малярных составов вязкостью 18-20 с., в том числе известковых и меловых составов повышенной консистенции, а также масляных и клеевых шпаклевок подвижностью не менее 12 см определяемую по ГОСТ 5802, кроме взрывоопасных и ацетоносодержащих композиций, для небольших объемов работ.

Для нанесения малярных и шпаклевочных составов повышенной консистенции дополнительно к удочке подается сжатый воздух давлением 0,6 МПа и расходом 0,3 м³/мин.

Установка для нанесения малярных составов используется на объектах строительства, а также при ремонте зданий и сооружений.

Малярная установка СО-169 может использоваться для побелки и дезинфекции помещений, для распыления консервантов при силосовании кормов. Комплект принадлежностей для выполнения указанных работ, постав­ляется по особому заказу.

Объект, на котором используется установка, должен быть обеспечен электроэнергией, водой, а при работе на малярных и шпаклевочных составах повышенной консистенции и сжатым воздухом.

Питание установки осуществляется от трехфазной сети переменного тока частотой (50±1) Гц и напряжением (380±38)В.

Вид климатического исполнения У1 по ГОСТ 15150 при температуре окружающего воздуха от 275 до 313К (2 до 40° С).

Рисунок 2. Схема электрическая принципиальная

Устройство и принцип работы

Устройство установки

Установка (см. рисунок 1) состоит из следующих основных частей: насоса винтового 1, бункера 2, электрооборудования 3, привода 4.

Установка поставляется с комплектом принадлежностей, необходимым для работы на строительных объектах и включает в себя удочку, рукав.

Принцип работы

Работа установки основана на способности насоса винтового развивать давление до 2 МПа и тем самым подавать малярные составы к месту выполнения работ.

Малярные составы загружают в бункер. Вращение от электродвигателя, через клиноременную передачу, редуктор и шнек передается винту. При вращении винта в обойме происходит перемещение перекачиваемого состава от полости всасывания к полости нагнетания и дальнейшая подача его по рукавам к удочке. При помощи болтов, хомутом можно сжимать обойму и тем самым регулировать давление и производительность насоса по мере износа его рабочих органов.

Универсальная удочка (рисунок 3) может использоваться для нанесения как малярных составов так и масляных и клеевых шпаклевок повышенной консистенции. Для этого она имеет сменные сопла с вкладышами. При работе с малярными составами вязкостью от 18 до 20 с, определяемую по вискозиметру ВЗ-246, в удочке устанавливаются сопло имеющее выходное отверстие диаметром 1,45 мм и цилиндрический вкладыш.

При работе с масляными и клеевыми шпаклевками в удочке устанавливаются сопло имеющее выходное отверстие диаметром 5 мм и конический вкладыш.

К удочке подается сжатый воздух.

Удочка (рисунок 4) применяется для нанесения методом безвоздушного распыления дезинфицирующих растворов, консервантов, водных грунтовочных и окрасочных составов. Растворы предварительно профильтровать.

Снятие давления в рукаве производится реверсированием двигателя.

Описание электрической схемы (рисунок 2)

Подключение агрегата осуществляется кабелем к трехфазной сети переменного тока напряжением 380В и частотой 50Гц.

При соединенных штепсельных разъемах Х запитка электрооборудования производится включением вводного выключателя Q. Поворотом рукоятки переключателя S включается двигатель М «Вперед» или «Назад». Схемой предусмотрена защита электродвигателя агрегата от токов короткого замыкания и перегрузок с помощью выключателем Q с электромагнитным и тепловым расцепителем.

Рисунок 3. Удочка

1-кран шаровой; 2-материалопровод; 3-кран шаровой; 4-воздухопровод;

5-гайка; 6-вкладыш; 7-сопло

Рисунок 4. Удочка

1-кран шаровой; 2-удочка; 3-сопло; 4-вкладыш; 5-гайка

Подготовка установки к работе и порядок работы

Подготовка установки к работе.

1. Распаковать установку, очистить наружные поверхности от противокоррозионной смазки. Произвести осмотр, проверить крепление узлов, наличие масла в редукторе и в полости под манометром. Проверить натяжение ремней.

Присоединить рукав с удочкой к наконечнику винтового насоса.

2. Заземлить установку, подключив его через устройство защитного отключения к электрической сети.

3. Залить в бункер 15-20 литров воды и произвести пробный пуск установки при ослабленном обжимном хомуте в течении 5…10 с. Направление вращения шнека должно быть против часовой стрелки со стороны электродвигателя.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ пуск установки "насухо" во избежание выхода из строя винтового насоса.

4. Настроить давление насоса (1,5…1,8 МПа) изменением обжатия обоймы хомутом (с увеличением обжатия обоймы повышается давление).

Проверить плотность соединений.

5. Включением реверса двигателя на 3…5 с снять давление в насосе.

Порядок работ

1. Установить установку на месте производства работ на ровной горизонтальной площадке.

Загрузить малярный состав в бункер и подать насосом по напорному рукаву к рабочему месту маляра, для нанесения его на обрабатываемую поверхность.

2. Следить во время работы, чтобы при подаче малярных составов насосом, исключалось попадание воздуха в нагнетательную магистраль, бункер был заполнен не менее 25% объема на протяжении всего периода работы в смену.

3. При необходимости отрегулировать давление в напорной магистрали.

4. Для снятия давления в напорной магистрали использовать реверс двигателя.

После окончания работы разгрузить обойму винтового насоса (отпустить болты сжимающие хомут обоймы).

Меры безопасности.

1. Все работы с помощью агрегата должны выполняться в соответствии с требованиями ТКП 45-1.03-40-2006 «Безопасность труда в строительстве. Общие требования», ТКП 45-1.03-44-2006 «Безопасность труда в строительстве. Строительное производство »

2. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать на установке без заземления и устройства защитного отключения;

- производить разборку, регулировку, смазку и ремонт установки без отключения его от электросети;

- работать на установке при снятом ограждении клиноременной передачи;

-включать установку при снятой предохранительной решетке бункера;

- перемещать установку во время работы;

- отсоединять рукав от установки и удочки при наличии давления в напорной магистрали;

- оператору, обслуживающему установку, открывать электрошкаф и самому производить ремонт электрооборудования;

- при очистке рукава направлять его в зону, где могут находиться люди;

-оставлять без надзора установку, подключенную к сети.

3. Кроме указанных требований при работе с установкой должны соблюдаться общие правила по охране труда и технике безопасности.

4. При эксплуатации установки должна обеспечиваться пожарная безопасность по ГОСТ 12.1.004-91, ППБ 2.09-2002 "Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ".

5. Рабочая площадка должна быть огорожена. На видных местах должны быть установлены таблички с надписью « Опасная зона». Место проведения работ должно иметь не менее двух свободных подходов к установке.

6. Место проведения работ должно быть оснащено:

1) огнетушителем;

2) ящиком с песком, емкостью не менее 0,5 м³;

3) лопатами (не менее 2 шт.);

4) аптечкой с набором медикаментов и перевязочных средств.

7. Для тушения пламени применять порошковые углекислотные огнетушители, песок. Тушение пламени водой не допускается.

Техническое обслуживание

Общие указания.

Установлены следующие виды технического обслуживания установки:

ежесменное техническое обслуживание (ЕТО), проводимое до и после работы; периодическое техническое обслуживание (ТО) через каждые 100 часов работы.

Порядок технического обслуживания.

1. Перечень работ для различных видов технического обслуживания приведен в таблице 8.

Таблица 8

2. Периодическое техническое обслуживание проводится через 100 часов работы установки и включает операции, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также работы перечисленные в таблице 9.

Таблица 9.

3. Текущий ремонт заключается в проведении работ периодического технического обслуживания, частичной разборке и замене вышедших из строя узлов и деталей.

Показатели, подтверждающие безопасность изделия

 1. Конструкция установки соответствует общим требованиям безопасности по ГОСТ12.2.003-91, ГОСТ12.2.007.0-75, ГОСТ 12.2.062-81, ГОСТ 12.4.026-76.

2. Электрооборудование установки соответствует общим требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.007.0-75,СТБ 1208-2000.

3. Маркировка электрооборудования соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

4. Класс установки по способу защиты человека от поражения электрическим током – 1 по ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

5. Электрооборудование установки выполнено со степенью защиты не ниже IP 44 по ГОСТ 14254-96.

6. Изоляция электрооборудования установки соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75. Изоляция электрооборудования относительно корпуса установки выдерживает испытательное напряжение 2000 В частотой (50±1)Гц при постоянном токе в течение 5 минуты.

7. Значение сопротивления изоляции электрооборудования относительно корпуса установки при напряжении 500В постоянного тока не менее 1 МОм.

8. Заземление установки соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75. Значение сопротивления между заземляющим винтом и любой доступной прикосновению металлической частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не превышает 0,1 Ом.

9. Требования к шумовым характеристикам соответствуют ГОСТ 12.2.003-91, Сан ПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002, СТБ 1208-2000.

Уровни звукового давления в октавных полосах частоты не превышают значений, указанных в таблице 11.

10. Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора при коэффициенте внутрисменного использования равном 0,45 не превышает 80 дБА.

11. Вибрационные характеристики установки соответствуют Сан ПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002, СТБ 1208-2000 и не превышают значений указанных в таблице 12.

Таблица 12 -Уровни общей вибрации

12. Напряженность электрического поля тока промышленной частоты (50Гц), создаваемое при эксплуатации установки соответствует СанПиН 2.2.4.13-3-2006 , СТБ 1208-2000 и не превышает 5,0 кВ/м.

13. Вероятность возникновения пожара от одного изделия в год не более 10^-6.

Ресурс, сроки службы и гарантии изготовителя

1. Полный средний ресурс установки не менее 1800 ч.

2. Средняя наработка на отказ не менее 200 ч.

3. Гарантийный срок эксплуатации – 24 мес.

Гарантийный срок исчисляется со дня ввода установки в эксплуатацию, но не позднее шести месяцев со дня его приобретения. Дата ввода установки в эксплуатацию указывается в соответствии с законодательством покупателем в гарантийном талоне. При отсутствии такой отметки гарантийный срок исчисляется со дня приобретения товара на основании документов, подтверждающих факт приобретения агрегата.

4. Срок службы установки 6 лет.

5. По вопросам гарантийного обслуживания, приобретения сменных и запасных частей обращаться к представителю изготовителя.

6. Покупатель теряет право на гарантийное обслуживание в случаях:

- утери паспорта, гарантийного талона на изделие;

- наличия механических и других повреждений вследствие нарушения

требований условий эксплуатации, правил транспортирования и хранения;

- любого изменения конструкции или внутреннего устройства оборудования;

- при нарушении режимов работы, установленных эксплуатационной документацией (паспорт на изделие и т. д.);

- применения запасных частей и материалов, не предусмотренных паспортом.

8. Гарантия не распространяется:

- на расходные материалы, замена которых в период действия гарантии, предусмотрена регламентом проведения технического обслуживания (материалы, масло и др.);

- на изделия, вышедшие из строя по причине форс-мажорных обстоятельств (авария, стихийные бедствия и др.).

9. Условия гарантии не предусматривают:

- профилактику и чистку изделия, а также выезд мастера к месту установки изделия с целью его подключения, настройки, ремонта или консультации. Данные работы производятся по отдельному договору;

- транспортные расходы не входят в объем гарантийного обслуживания.