Контакты

+375 17 237-66-22

+375 17 237-66-16

+375 29 334-74-30 (Velcom)

+375 29 274-41-83 (МТС)

Главная arrow Строительная техника arrow Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5
Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5 Печать E-mail
Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5
Наименование показателя Значение
Вместимость бункера смесителя, дм3, не более 100
Производительность, м3/ч, max 2,0*
Максимальное рабочее давление, мПа, не менее 2,0
Номинальная мощность электродвигателей, кВт,
    привода смесителя 1,1
    воздуходувок (2шт.) 2
    насосного агрегата 1,5
Дальность подачи, м, не более
    по вертикали 25*
    по горизонтали 25*
Габаритные размеры, мм, не более
    длина 1180**
  ширина 530**
    высота 1080**

Масса, кг, не более

125

 

* в зависимости от свойств подаваемого материала

** без насосного агрегата и принадлежностей

 Скачать паспорт

Назначение изделия

 

Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5 предназначен для побуждения, подачи по рукавам к месту производства работ и нанесения методом торкретирования с помощью форсунки составов из сухих смесей на основе экструдированного каолинового волокна, поплинового волокна, стекловолокна, целлюлозы с водой или жидким клеящим связующим. Возможно нанесение и других распыляющихся материалов малой плотности (вермикулита и др.).

Агрегат используется автономно на строительных объектах обеспеченных электроэнергией и водой.

Электропитание агрегата осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220В и частотой 50Гц.

Агрегат предназначен для эксплуатации в районах с умеренным климатом на открытом воздухе, при отсутствии прямого попадания атмосферных осадков, и под навесом или в помещениях при температуре окружающего воздуха от 278 до 313К (от 5 до 40°С).

 Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5
Рисунок 1 – Агрегат для нанесения огнезащитных покрытий СОВ-5

 1 - рама; 2 - бункер-смеситель; 3 - смесительный вал с лопастями; 4 - дозатор;

5 - крыльчатка; 6 - мотор-редуктор; 7 - воздуходувки; 8 - отсек с электрооборудованием; 9 - решётка с резиновым фартуком; 10 - заслонка; 11,12 - цепные передачи; 13 - фильтр; 14 - материалопровод; 15 - вводной выключатель;

16 - пульт управления; 17 - рукоятка потенциометра; 18 - переключатель с ключом; 19 - тумблер включения/выключения водяного насоса; 20 - кнопка включения воздуходувок; 21 - кнопка выключения воздуходувок.


Рисунок 2 – Схема электрическая принципиальная

Устройство и принцип работы

Устройство

 Агрегат (см. pис.1) состоит из рамы 1 на четырех колесах, два из которых поворотные, бункера смесителя 2, смесительного вала 3 с пятью парами лопастей, дозатора 4 с крыльчаткой 5, мотор-редуктора 6, агрегатов воздуховсасывающих 7 (далее по тексту "воздуходувки") и электрооборудования с пультом управления 8. Бункер смесителя сверху закрыт ограждающей решеткой с резиновым фартуком 9. Дозатор от бункера смесителя отделен заслонкой 10, позволяющей регулировать подачу смеси. Передача вращения от мотоp-редуктоpа к крыльчатке дозатора и от неё к смесительному валу осуществляется двумя цепными передачами 11, 12. Воздуходувки размещены в герметичном отсеке, который соединен с камерой дозатора трубопроводом. Для очистки всасываемого воздуха перед воздуходувками установлен фильтр 13.

Подача рабочего материала от дозатора к форсунке производится по материалопроводу 14 (Рукав S-161KL Æ50). Подача воды или клеящего связующего к форсунке осуществляется по рукаву 9.В-1 от водяного насоса.

Насосный агрегат состоит из водяного насоса смонтированного на тележке с двумя колесами и катушки для рукава, установленной на раме тележки.

Устройство и принцип работы водяного насоса, мотор-редуктора, агрегата воздуховсасывающего изложены в их эксплуатационной документации.

Электрооборудование смонтировано в отсеке над воздуходувками.

Пульт управления 16 смонтирован на наклонной панели над отсеком с электрооборудованием. Агрегат подключается к сети кабелем через устройство защитного отключения (в комплект поставки не входит).

Запитка электрооборудования производится при соединенном штепсельном разъеме Х2 (см.pис.2) включением вводного выключателя Q1 на боковой стенке агрегата (поз.15, pис.1).

Включение электродвигателя смесителя М1 производится поворотом ключа переключателя (поз.18, pис.1) по часовой стрелке. Частота его вращения регулируется преобразователем частоты Р с помощью рукоятки потенциометра (поз.17, pис.1).

ВНИМАНИЕ: Включение электродвигателя смесителя следует производить при крайнем левом положении рукоятки потенциометра.

Включение электродвигателей воздуходувок М2 и М3 производится нажатием кнопки S3 "Пуск" (поз.20, pис.1), а выключение - кнопкой S2 "Стоп" (поз.21, pис.1).

Включение и выключение водяного насоса производится переключателем S1 (поз.19, pис.1).

Форсунка (см. рис.3) состоит из сопла 1, по которому подается материал, рамки 2 с тремя распылителями 3 и крана 4, регулирующего подачу воды (клея). Для обеспечения равномерного смачивания материала распылители равномерно (под углом 120°) расположены по окружности и под углом к направлению потока материала. Рамка с распылителями имеет возможность перемещаться вдоль сопла, что обеспечивает регулировку факела, и фиксируется винтом 5.


Рисунок 3 – Форсунка

 Принцип работы

Сухая смесь загружается в бункер смесителя агрегата, где происходит ее побуждение. Далее смесь в камере дозатора захватывается воздушным потоком от воздуходувок, подается к форсунке и образует факел на выходе из сопла. Вода (или клей) от водяного насоса подается в зону факела материала через распылители на форсунке, где и происходит смачивание (затворение) огнезащитного состава.

Подготовка агрегата к работе и порядок работы

Подготовка агрегата к работе

1. Распаковать агрегат. Очистить от консервационной смазки (где таковая имеется). Произвести внешний осмотр, проверить наличие масла в мотор-редукторе. Отсутствие посторонних предметов в бункере смесителя.

2. Установить агрегат на площадке с твердым покрытием, исключающим его самопроизвольное движение, проседание, крен.

3. Подсоединить материалопровод (рукав Æ50) к агрегату и форсунке, рукава Æ18 к всасывающему и сливному патрубку водяного насоса, рукав Æ9 к форсунке и к крану подачи воды на водяном насосе.

4. Подготовить водяной насос к работе согласно его эксплуатационной документации. Опустить всасывающий и сливной рукава в емкость с водой (клеящим связующим).

5. Перевести рукоятку потенциометра 17 (см. pис.1) в крайнее левое положение.

6. Заземлить агрегат, подключить его через устройство защитного отключения к электрической сети (в комплект поставки не входит). Включить вводной выключатель.

7. Заслонкой 10 перекрыть отверстие подачи материала из бункера смесителя в дозатор.

8. Повернуть ключ переключателя 18 по часовой стрелке. Вращением вправо рукоятки потенциометра 17, кратковременно включить смеситель и проверить направление вращения. Оно должно совпадать с направлением стрелки на бункере смесителя.

9. Нажать кнопку 20 "ПУСК" и проверить работу воздуходувок. Из сопла форсунки должен выходить поток воздуха. Убедившись в этом, нажмите кнопку 21 "СТОП".

Порядок работы

1. Откинуть фартук 9 на ограждающей решетке и засыпать в бункер смесителя рабочий материал. Отпустить фартук на решетку.

2. Включить подачу воздуха кнопкой 20 "ПУСК". Регулируя величину отверстия в днище бункера смесителя заслонкой 10 и число оборотов смесительного вала 3 рукояткой потенциометра 17, настроить подачу материала на необходимое количество.

3. Включить подачу воды переключателем 19. При необходимости настроить положение распылителей на форсунке. Регулируя давление подачи рычажком на водяном насосе, настроиться на необходимое количество воды.

4. С расстояния не менее 20см, но не более 1м, направить форсунку на обрабатываемую поверхность под углом близким к 90~(если иное не предусмотрено технологией нанесения материала). При этом обеспечивается минимальная потеря смеси.

5. Агрегат обслуживается двумя рабочими. Один из них производит загрузку смеси и управляет агрегатом, а второй осуществляет нанесение смеси с помощью форсунки.

Техническое обслуживание.

 

Общие указания.

1. К обслуживанию агрегата допускаются лица ознакомленные с устройством и принципом работы агрегата, изучившие правила техники безопасности в строительстве, пожарной безопасности, оказания первой медицинской помощи и требования данного руководства.

2. Установлены следующие виды технического обслуживания агрегата: ежесменное техническое обслуживание, проводимое до начала и после окончания работы с агрегатом; периодическое техническое обслуживание, проводимое через каждые 200 часов работы; текущий ремонт - через 700 часов работы.

3. Техническое обслуживание агрегата производится обслуживающим персоналом или слесарем, электрооборудования - слесарем электриком.

4. Техническое обслуживание покупных изделий, входящих в состав агрегата необходимо производить в соответствии с прилагаемыми эксплуатационными документами на эти изделия.

Меры безопасности

1. Все работы с помощью агрегата должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

2. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать на агрегате без заземления и устройства защитного отключения;

- производить разборку, регулировку, смазку и ремонт агрегата без отключения его от электросети;

- включать агрегат при снятом ограждении цепной передачи, а также при незакрытой решетке на бункере смесителя;

- перемещать агрегат во время работы;

- персоналу, обслуживающему агрегат, открывать панель отсека электрооборудования и самим производить его ремонт;

- при очистке материалопровода направлять его в зону, где могут находится люди;

- оставлять без надзора агрегат подключенный к сети.

3. Кроме указанных требований при работе с агрегатом должны соблюдаться общие правила по охране труда и технике безопасности.

4. При эксплуатации агрегата должна обеспечиваться пожарная безопасность по ГОСТ 12.1.004-91 и ППБ 2.09-2002 "Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ".

Порядок технического обслуживания

1. Перечень работ проводимых при ежесменном техническом обслуживании указан в таблице 4.

Таблица 4

Содержание работ

Технические требования

Применяемый инструмент, приспособления и необходимые материалы

До начала работы

1.Осмотр и проверка состояния электрооборудования.

Провода, кабели и рукава должны быть без повреждений, заземляющий провод должен иметь хороший контакт с корпусом.

Визуально

2. Осмотр и проверка состояния привода

Мотор-редуктор и звёздочки должны быть надежно закреплены и не иметь повреждений.

Ключи гаечные, отвёртка

3. Осмотр и проверка состояния рукавов

Рукава должны быть надежно закреплены и не иметь повреждений.

Визуально,

отвёртка

4. Проверка исправности оборудования на холостом ходу в течение 2-3 минут.

Не должно быть посторонних шумов и стуков, рывков, заеданий.

См. п. 2.1.8, п.2.1.9

По окончании работы

5.Очистка агрегата, продувка материалопровода, промывка рукавов

Снаружи и внутри агрегата, в рукавах не должно быть остатков материала и загрязнений.

Щётка, ветошь, вода, поток воздуха.

2. Периодическое техническое обслуживание агрегата и включает операции, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также работы, перечисленные в таблице 5.

Таблица 5

Содержание работ и методика их проведения

 

Технические требования

Приборы, инструмент, приспособления и необходимые материалы

1. Произвести очистку и смазку цепных передач, ступиц колёс.

Звёздочки, цепи и ступицы колёс должны быть чистыми и покрыты смазкой.

Ключи гаечные, керосин, солидол Ж ГОСТ 4366-79, ветошь

2.Произвести очистку фильтра воздуходувок.

Снять крышку, достать фильтр и продуть его со стороны противоположной всасыванию.

Ключи гаечные, отвёртка, поток воздуха от воздуходувок.

3. Текущий ремонт заключается в проведении работ периодического технического обслуживания, частичной разборке и замене вышедших из строя узлов и деталей.

 

Показатели, подтверждающие безопасность изделия

1. Конструкция агрегата соответствует общим требованиям безопасности по ГОСТ12.2.003-91, ГОСТ12.2.007.0-75 ,ГОСТ 12.2.062-81, ГОСТ 12.4.026-76.

2. Электрооборудование агрегата соответствует общим требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.007.0-75,СТБ 1208-2000.

3. Маркировка электрооборудования соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

4. Класс агрегата по способу защиты человека от поражения электрическим током – 1 по ГОСТ 12.2.007.0-75, СТБ 1208-2000.

5. Оболочка электрооборудования агрегата имеет степень защиты IP44 по ГОСТ 14254-96.

6. Изоляция электрооборудования агрегата соответствует требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75. Изоляция электрооборудования относительно рамы агрегата выдерживает испытательное синусоидальное напряжение (1500+100)В частотой (50±1,25)Гц в течение 1 минуты. Значение сопротивления изоляции электрооборудования агрегата относительно его рамы не менее 1 МОм.

7. Заземление агрегата соответствует требованиям ГОСТ 12.1.30-81, ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.4.124-83. Значение сопротивления между заземляющим винтом и любой доступной прикосновению металлической частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не превышает 0,1 Ом.

8. Требования к шумовым характеристикам соответствуют СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002

Уровни звукового давления в октавных полосах частоты не превышают значений, указанных в таблице 7.

Таблица 7

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц

31,5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах частот, не более

107

95

87

82

78

75

73

71


9. Уровни звука и эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора при коэффициенте внутрисменного использования равном 0,45 не превышает 80 дБА.

10. Вибрационные характеристики агрегата соответствуют СанПиН 2.2.4/2.1.1.10-33-2002.

11. Эквивалентные корректированные значения виброускорения общей вибрации не превышают 50 дБ.

12. Создаваемая напряженность электрического поля тока промышленной частоты (50Гц) соответствует СанПиН 2.2.4.13-3 и не превышает 5,0 кВ/м.

13. Напряженность электрического поля создаваемая при эксплуатации агрегата соответствует СанПиН №11-16-94 и не превышает 20 кВ/м.

14. Вероятность возникновения пожара от одного изделия в год не более 10-6.

Ресурс, сроки службы и гарантии изготовителя

1. Полный средний ресурс агрегата не менее 1800ч.

2. Средняя наработка на отказ 150ч.

3. Гарантийный срок эксплуатации – 12 месяцев с даты продажи, но не более 18 месяцев со дня изготовления.

4. Срок службы агрегата – 3 года.

 
« Пред.
© 2018 OOO «РТИ-ПЛАСТ» – резино-технические изделия   Ресурс портала «Беларусь XXI век»